термины:   А   Б   В   Г   Д   Е   Ё   Ж   З   И   К   Л   М   Н   О   П   Р   С   Т   У   Ф   Х   Ц   Ч   Ш   Щ   Э   Я  

Твердые сплавы для изготовления зубков долот

Изготовление зубков долот

Не менее важным материалом в производстве высококачественных шарошечных долот являются вольфрамокобальтовые твердые сплавы, применяемые для изготовления зубков и армирования зубьев фрезерованных шарошек, козырьков лап и других частей долота, подвергающихся в процессе работы абразивному износу.

В соответствии с ОСТ 26-02-1315-84 твердосплавные зубки должны изготавливаться из сплавов марок: ВК4-В, ВК8-ВК и ВК11-ВК.  сплавов ВК4-В и ВК8-ВК изготавливаются зубки формы Г-54 с плоской вершиной, используемые для армирования обратных конусов шарошек и козырьков лап. Из сплава ВК11-ВК изготавливаются зубки всех остальных форморазмеров: от Г26 со сферической головкой, применяемых в долотах для бурения очень крепких пород, до клиновидных типа М, применяемых в долотах для бурения мягких абразивных пород.

ОАО «Волгабурмаш» в своих долотах, изготавливаемых по лицензии фирмы Dresser (США), применяет зубки собственного производства из сплавов марок ВК10, ВК13 и ВК16.

Ведущие американские фирмы-производители долот, как правило, имеют свои твердосплавные производства и более широкий выбор марок твердых сплавов для изготовления обширной гаммы зубков самых разнообразных форморазмеров. Так, фирма Hughes Christensen имеет в своем распоряжении более 25 марок твердых сплавов от ВК6 до ВК18, причем многие марки сплавов с одинаковым химическим, но различным гранулометрическим составом могут значительно отличаться по своим физико-механическим свойствам, что позволяет более точно подбирать марку сплава для изготовления зубков той или иной формы для эффективного разрушения конкретных горных пород (табл. 4.3).

Таблица 4.3. Твердые сплавы для изготовления зубков долот

Марка сплава Твердость, HRA Содержание кобальта, % Зернистость Предел прочности, Н/мм2 Абразивная стойкость,
1/ потеря объёма
Трещино-
стойкость,
DCB
Рекомендуемое
применение
1 2 3 4 5 6 7 8
307 91 7 Cреднезерн. 3380 15,6 11500 Горнорудное
Р40 91,2 6 Cреднезерн. 2900 15 11000 Высокая износостойкость
295 90,8 6 Cреднезерн. 3275 14,1 11000 Высокая износостойкость
671 90,5 6 Cреднезерн. 2240 13 11100 Умеренная до высокой
износостойкость
248 89,8 11 Мелкозерн. 3100 7 12500 Зубки с небольшим вылетом
М09 89,6 9 Среднезерн. 2970 10 12500 Гидромониторные насадки
779 89,5 9 Среднезерн. 3170 10 13000 Износостойкость выше,
чем у марки 241
91 89,2 8,5 Среднезерн. 3100 6,2 13000 Износостойкость выше,
чем у марки 241
284 83,2 11 Мелкозерн. 2780 6,6 12600 Износостойкость выше,
чем у марки 241
90 89 10 Среднезерн. 3240 7 13200 Для средних ударных нагрузок
251 88,7 10 Среднезерн 3100 6,4 13200 Износостойкость выше,
чем у марки 241
258 88,6 13 Мелкозерн. 3240 5 12700 Умеренная трещиностойкость
и износостойкость
241 88,5 10 Среднезерн. 3240 6 14000 Нефтяные долота, хорошая
стойкость к поломкам
941 88,6 11 Среднезерн. 3310 5,5 16000 Трещиностойкость выше,
чем у марки 241
240 88,2 10,25 Среднезерн. 3310 5,6 16600 Зубки с малым до среднего
122 87,9 12 Среднезерн. 3380 5,6 17100 Высокая трещиностойкость
и износостойкость
231 87,8 10 Крупнозерн. 3000 5,1 17100 Зубки со средним вылетом
931 87,8 11 Крупнозерн. 2900 5,5 18500 зубки со средним и большим вылетом
222 87,5 10 Крупнозерн. 2900 4 17000 Стойкость к поломкам выше,
чем у марки 231
244 87 10,5 Крупнозерн. 2720 3,4 16700 Высокая трещиноватость
и ударные нагрузки
55В 86,6 16 Среднезерн. 2900 3 15600 Хорошая стойкость к поломкам
120 86,5 12 Крупнозерн 2900 5 17300 Зубки с большим вылетом
147 86 14 Крупнозерн. 3240 2,5 18000 Прочность выше, чем
у марки 55В
239 86 18 Среднезерн. 3240 2,2 18400 Трещиностойкость выше, чем у марки 55В,
износостойкость выше
45В 85,5 16 Крупнозерн. 2900 2,7 160000 Трещиностойкость выше,
чем у марки 55В
40В 85 16 Крупнозерн. 3100 2,4 16400 Высокая трещиностойкость
Свойства твёрдых сплавов по ТУ 48-19-281-88
ВК8ВК 88,3 8 Среднезерн. более 1860

 -

ВК11ВК 87,5 11 Среднезерн. более 2110

 -

Как видно  из  таблицы, для  характеристик свойств твердых сплавов, кроме привычных твердости и прочности при поперечном изгибе, используются такие важные параметры, как стойкость к абразивному износу и трещиностойкость. Все без исключения зубки проходят газостатическую обработку, обеспечивающую повышение стабильности качества зубков за счет исключения пористости.

Все ведущие фирмы освоили, вслед за фирмой Smith, производство алмазно-твердосплавных зубков, причем не только с плоской, но и с объемной, вплоть до клиновидной, рабочей поверхностью и успешно применяют их для оснащения долот, предназначенных для бурения особо абразивных пород, где износостойкость обычных твердых сплавов недостаточна.

В отличие от сталей для изготовления лап и шарошек и твердых сплавов для изготовления зубков, материалы, применяемые в большом подшипнике скольжения долот с герметизированной опорой более разнообразны. И если рабочую (нагруженную) поверхность цапфы большинство производителей долот наплавляет твердым сплавом типа стеллит (отечественные аналоги — 3В16К, 3В14К-Б) то ответная поверхность шарошки (или промежуточной втулки) отличается как конструкцией, так и материалом.

Наиболее простой вариант использует в своих долотах фирма Hughes Christensen, когда стальные рабочие поверхности трения в шарошке покрываются слоем серебра.



 
Copyright © 2007-20011 Буровой портал
буровые установки
 
CMS SiteEdit Создание сайта Вебцентр Карта сайта
 


Яндекс цитирования
Check Page Rank