animateMainmenucolor
 
Малогабаритные буровые установки
 
 
Вездеходы Арго
 
 
Каталог предприятий
 
 
Сделай заказ
 
 
Наличие на складе
 
 
Буровые установки
 
 
Буровое оборудование
 
 
Буровой инструмент
 
 
Запчасти к буровым установкам
 
 
Технология бурения скважин
 
 
Расчеты в бурении
 
 
Горные породы
 
 
Природные ресурсы
 
 
Техника для содержания скважин
 
 
Бурильно-крановые машины
 
 
Буровые вышки
 
 
Насосное оборудование
 
 
Оборудование водопонижения
 
 
Нефтегазопромысловое оборудование
 
 
Нефтегазопромысловая спецтехника
 
 
Горнодобывающее оборудование
 
 
Геофизическое оборудование
 
 
Геологоразведка
 
 
Добыча золота
 
 
Словарь
 
 
Реклама
 
 
Инженерно-геологические изыскания
 
 
Инженерно-геодезические изыскания
 
 
Учебные заведения
 
 
Дополнительное оборудование
 
 
Фотографии
 
 
Заказать буровое оборудование, станок СКБ 4
 
 
Карта сайта
 
 
{продукция}
{компания}

Техническое обслуживание станка СКБ 4

Обеспечить безаварийную и долговечную работу бурового станка СКБ 4 можно только при правильном и своевременном обслуживании его. Необходимо систематически и своевременно смазывать трущиеся части, тщательно наблюдать за состоянием всех механизмов и узлов станка, своевременно осматривать состояние и износ деталей, а также производить  планово-предупредительные ремонты.

Техническое обслуживание станка СКБ 4 подразделяется на следующие виды:

  • ежесменное, через 8 часов работы;
  • ежемесячное;
  • межквартальное.

Порядок ежесменного осмотра станка см. здесь.

Замену смазки в станке первый раз производить через 1,0-1,5 месяца, в дальнейшем заменять ее через 2,5 - 3,0 месяца. Слив масла осуществлять через сливные пробки, расположенные в нижних точках корпусных деталей станка.

После ремонта, связанного с разборкой узла, смазка данного узла должна быть полностью заменена через 8 часов работы станка.

При планово-предупредительном ремонте производят замену изношенных деталей, используя детали ЗИП:

  • кулачков верхнего и нижнего гидропатронов, если начинается проскальзывание штанги конических шестерен (при боковом зазоре более 1,5 - 2,0 мм, поломке зубьев и т. д.);
  • манжет и уплотнений при просачивании масла через них.

При замене кулачков верхнего патрона (рис. 6) необходимо снять крышку и кожух 39, отвернув 4 болта на крышке и 2 на кожухе, снять полукольца 5, затем поднять собранный пакет пружин, обойму 7 с подшипником 1 и стаканом 8.

При замене кулачков нижнего патрона снять кожух 46, вывернуть стопорный винт гайки 24, свянуть гайку со шпинделя и снять нижнюю опорную шайбу с четырьмя пружинами, крышку, два полукольца и поднять обойму 25 до выхода кулачков из нее.

После замены кулачков операции по сборке патронов производить в обратном порядке.

При замене конических шестерен вращателя необходимо:

  • поднять траверсу с верхним гидропатроном и шпинделем, отсоединив предварительно штоки гидроцилиндров подачи 44 от траверсы;
  • разобрать нижний гидропатрон;
  • отсоединить шпиндель 26 от муфты 17;
  • вытащить муфту с шестерней вверх;
  • отсоединить корпус вращателя от трансмиссии и снять его, предварительно сняв вилку трансмиссии с сухарем 8 (рис. 3);
  • вытащить вал-шестерню внутрь корпуса   18.

Сборку производить в обратном порядке.

Разборка остальных узлов станка производится отдельно, после их снятия.

Технические параметры, достигаемые регулированием (отладкой, настройкой), и перечень основных проверок технического состояния, которые необходимо провести после технического обслуживания, приведены в табл. 4.

Таблица 4.

Что проверяется и при помощи какого инструмента,
приборов и оборудования. Методика проверки.

Технические требования

1

2

Настройка предохранительных клапанов производится по манометрам, расположенным на верхней панели блока гидравлического управления

Гидросистема станка должна быть настроена на давление 5+0,6 МПа (50+6 кгс/см2)

Настройка предохранительного клапана системы патронов:
а) установить рукоятку распределителя патронов а положение «Раскрепить»;
б) вращая колпачок левого предохранительного клапана в блоке гидравлического управления, установить по левому манометру необходимое давление

Все соединения гидросистемы должны быть затянуты через соединения скается

Настройка предохранительного клапана системы подач:
а) установить рукоятку прибора управления в положение «Вниз» и опустить шпиндель в нижнее крайнее положение
б) завернуть дроссель управления до упора
в) вращая колпачок правого предохранительного клапана, установить по правому манометру давление в системе

Течь, просечивание масла через соединения не допускается

Регулировка конических шестерен вращателя при нарушении нормального зацепления в передаче или установке новых шестерен

Боковой зазор в зацеплении проверяется свинцовой пластинкой и универсальным измерительным инструментом

Проверка контактов зацепления осуществляется по краске

Регулировка зацепления конических шестерен производится подбором прокладок 14 и 19, поставляемых в ЗИП, а также винтами упором их в корпус 18 (рис. 6)

Замену шестерен дить комплектно

Боковой зазор в зацеплении 0,135 — 0,3 мм, не более

Пятно контакта по высоте зуба не менее 40% и по длине не менее 60%

Приводная муфта должна свободно проворачиваться от руки, допускается осевой люфт 0,3 мм, не более

Регулировка тормозов спуска и подъема осуществляется гайками на тягах 7 и опорах 8. При регулировке для замера зазора применяется щуп

Зазор между колодками и тормозными шкивами должен быть 1,5 — 2 мм, не более, при поднятых рукоятках

Регулировка сцепления осуществляется путем изменения длины тяги, связанной с рычагом 5, подтяжкой гаек (рис. 7)

Концы рычагов 4 должны быть в одной плоскости на расстоянии 33,9 мм от рабочей поверхности нажимного диска 2

Регулировка муфты сцепления дизеля заключается в восстановлении зазора между концами отжимных рычагов и выжимным упорным подшипником отводки

Зазор должен быть равен 4
мм, не менее

Для восстановления зазора регулировку производить в следующей последовательности:
а) открыть верхнюю крышку картера маховика дизеля
б) расшплинтовать гайки регулировочных болтов муфты и отворачиванием болтов установить зазор, контролируемый щупом
в) замерить зазор между концами отжимных рычагов и упорным подшипником отводки и зашплинтовать гайки

Зазор должен быть равен 4 мм

Разница в зазорах должна быть
не более 0,5 м


Торговый дом АУМАС