Капитальный ремонт трубопроводной арматуры

Под капитальным ремонтом применительно к промышленной трубопроводной арматуре понимается комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности и ресурса изделий (рис. 4.7, 4.8).

Рис. 4.7. Цех капительного ремонта трубопроводной арматуры.

Рис. 4.8. Стационарный прецизионный токарный станок для капитального ремонта арматуры.

При капитальном ремонте производятся все операции текущего ремонта, а также:

• полная разборка и составление дефектной ведомости всех деталей и узлов;
• восстановление или замена пришедших в негодность узлов и базовых деталей запорной арматуры в результате коррозии или чрезмерного механического износа;

Капитальный ремонт трубопроводной арматуры производится специализированной организацией по разработанным технологическим картам.

Демонтаж подлежащих капитальному ремонту кранов, задвижек, обратных клапанов и другой арматуры производится согласно плану производства огневых работ, утвержденному главным инженером эксплуатирующей организации.

После капитального ремонта арматура подвергается испытаниям на прочность и плотность материалов и сварных швов, герметичность по отношению к внешней среде, герметичность затвора и работоспособность в соответствии с требованиями ГОСТ 5762-74Е и нормативно-технической документации на капитальный ремонт запорной арматуры.

Испытание на прочность и плотность материала задвижки в сборе проводится при открытом затворе и заглушённых патрубках давлением Р_пр (Р_пр = 1,5Р_n, где Р_n — давление номинальное). Испытания на прочность и плотность проводятся при постоянном давлении в течение времени, необходимого для осмотра задвижки. Пропуск среды и потение сквозь металл и сварные швы не допускаются.

Испытание арматуры на герметичность по отношению к внешней среде проводится давлением 1,1 Р_n в течение времени, необходимого для осмотра уплотнения и соединений. Проверяется герметичность верхнего уплотнения крышка-шпиндель при ослабленных креплениях сальникового уплотнения и полностью поднятом шпинделе задвижки. Проверяется герметичность сальникового уплотнения и прокладки между крышкой и корпусом. Протечки среды не допускаются. Метод контроля визуальный.

Испытания на герметичность затвора проводятся после закрытия запорного органа способом, предусмотренным в технических условиях на конкретный вид арматуры.

Испытание арматуры на герметичность затвора проводится в соответствии с таблицей 4.7 и требованиями ГОСТ 9544-93.

Минимальная продолжительность испытания на герметичность затвора приведена в таблице 4.8.

Максимально допустимые значения протечек в затворе по классам герметичности указаны в таблице 4.9.

Испытание на работоспособность арматуры осуществляется включением электропривода на три полных цикла "открыто-закрыто".

Подвижные детали должны перемещаться без рывков, заеданий и заклиниваний. Проверяется ручное управление задвижки вращением штурвала в обе стороны.

Таблица 4.7

Испытание затвора на герметичность

Номинальный размер (условный проход) Dn, мм	Номинальное давление Рn, МПа (кгс/см2)	Испытание затвора на герметичность
80	Рn 0.1 (1)	a) вода - давление 1,1 Рn или b) воздух давлением 0,6 Мпа ± 0,05 МПа
100 200	Рn 5.0 (50)
	Рn 6.3 (63)	Вода - давление 1,1 Рn
250	Рn 0.1 (1)

Таблица 4.8

Минимальная продолжительность испытаний на герметичность затвора

Номинальный размер Dn, мм	Минимальная продолжительность испытания, с
	Уплотнение металл по металлу	Неметаллическое уплотнение
50	15	15
65 200	30	15
250 400	60	30
500	120	60

В закрытом состоянии задвижка подвергается перепаду давления, величина которого устанавливается согласно инструкции по эксплуатации завода-изготовителя. Также проверяется плавный ход движения затвора задвижки, проверяется работа электропривода с дистанционным и местным управлением, настраиваются путевые выключатели на отключение электродвигателя при достижении запорным органом арматуры крайних положений, настраиваются моментные выключатели на отключение электродвигателя при достижении электроприбором арматуры предельного значения крутящего момента при заедании запорного органа или подвижных частей арматуры. При этом контролируются время действия и величина тока электропривода, которые должны находиться в пределах номинальных значений.

Таблица 4.9

Максимально допустимые протечки в затворе при различных испытательных средах

Испытательная среда	Класс герметичности
	А	В	С	D
Величина протечек при испытании водой, см3/мин	Нет видимых протечек	0,0006 Dn	0,0018 Dn	0,006 Dn
Величина истечения при испытании воздухом, см3/мин	Истечение отсутствует	0,018 Dn	0,18 Dn	1,8 Dn

Примечания

• При определении протечек номинальный диаметр D_n принимается в миллиметрах.
• Значения протечек соответствуют случаю истечения в атмосферу.
• Класс герметичности для запорной арматуры указан в ТУ и паспорте на конкретный вид арматуры.
• Испытательная среда выбирается в зависимости от назначения арматуры в соответствии с требованиями.
• Температуры испытательной среды — от 5 до 40° С.
• Погрешность измерений протечек не должна превышать:
  ±0,01 см³/мин — для протечек 0,1 см³/мин;
  ±0,5% - для протечек > 0,1 см³/мин.

При нормальной работе запорно-регулирующего органа крутящий момент М_кр не должен отклоняться от номинального более чем на 10%.

Определение значения М_кр осуществляется измерением величины тока электропривода. Номинальному значению М_кр соответствует номинальное значение силы тока электродвигателя.

Изменение силы тока электропривода от номинального значения свидетельствует о неисправности электропривода или элементов задвижки, приводящих затвор в движение.

Превышение силы тока свидетельствует о неисправности запорно-регулирующего органа (заклинивание затвора, излом подвижных частей задвижки, заклинивание деталей редуктора и электропривода и т. д.).

Уменьшение силы тока свидетельствует о неисправности электродвигателя или системы электроснабжения и коммутации.

Изменение силы тока на 10% от номинального считается критическим.

На действующих магистральных трубопроводах арматура также подвергается испытаниям на прочность и плотность материалов и сварных швов, герметичность по отношению к внешней среде, герметичность затвора и работоспособность. Проведение испытания арматуры совмещается по срокам с испытанием трубопроводов или осуществляется после выполнения капитального ремонта трубопроводов.

Режим испытания и испытательные давления устанавливаются в зависимости от срока и параметров эксплуатации трубопроводов согласно нормативным документам, регламентирующим проведение испытаний на действующих трубопроводах.