Оценка результатов контроля арматуры

Визуальный контроль

На основном металле корпусных деталей запорной арматуры недопустимы трещины, надрывы, наплавки, механические повреждения с острыми краями, раковины размером в плане более 4 мм и глубиной более 15 % толщины, несплошности округлой или удлиненной формы размером более 1,5 мм и глубиной более 3 мм, коррозионные повреждения, выводящие толщину детали за минусовой допуск. В сварных швах корпусных деталей не допустимы трещины, отслоения, прожоги, свищи, наплывы, усадочные раковины, подрезы, непровары, скопления и неодиночные включения. Переход от основного металла к наплавленному должен быть плавным без подрезов и наплывов, ширина и высота швов должна быть равномерной. Сварные швы приварки патрубков для соединения с трубопроводом не должны иметь трещин, прожогов, кратеров, грубой чешуйчатости, подрезов глубиной более 0,5 мм.

АЭ контроль

При АЭ контроле регистрируются акустически активные зоны (источники). Классификацию источников АЭ выполняют с использованием следующих параметров: число импульсов, суммарный счет, активность, скорость счета, амплитуда, энергия (либо энергетический параметр). В систему классификации также входят параметры нагружения контролируемого объекта. Выявленные и идентифицированные источники разделяют на четыре класса:

• источник 1 класса — пассивный источник;
• источник 2 класса — активный источник;
• источник 3 класса — критически активный источник;
• источник 4 класса — катастрофически активный источник.

Зоны корпусных деталей с зафиксированными акустически активными источниками 2, 3, 4 классов должны быть обследованы с использованием цветного, магнитопорошкового методов или магнитного индикатора трещин на наличие поверхностных дефектов и с помощью ультразвукового дефектоскопа на наличие внутренних дефектов.

Капиллярный (цветной) контроль

При цветном контроле фиксации подлежат индикаторные следы размером более 1 мм.

Не допускаются трещины, а также дефекты, которым соответствуют индикаторные следы размером:

• более 10 % толщины плюс 1 мм для стенок толщиной до 20 мм;
• более 3 мм плюс 0,05 для стенок толщиной от 20 до 60 мм;
• более 5 мм для стенок толщиной более 60 мм.

Ультразвуковой контроль

При ультразвуковом контроле основного металла корпусных деталей фиксации подлежат несплошности с эквивалентной отражающей площадью 10 мм² для толщин до 50 мм и 15 мм для толщин от 50 до 100 мм.

Недопустимы несплошности:

• с эквивалентной отражающей поверхностью более 20 мм для толщин до 50 мм, и более 30 мм² для толщин от 50 до 100 мм;
• непротяжённые с эквивалентной отражающей поверхностью от 10 до 20 мм² для толщин до 50 мм и от 15 до 30 мм² для толщин от 50 до 100 мм, если их количество более 15 при минимальном расстоянии между ними не менее 10 мм для толщин до 50 мм или не менее 15 мм для толщин от 50 до 100 мм, проектируемые на участок поверхности ввода ультразвуковых колебаний размером 200x300 мм.

При ультразвуковом контроле сварных соединений корпусных деталей фиксации подлежат несплошности с эквивалентной отражающей поверхностью 3,5 мм² для толщин до 40 мм и 5,0 мм для толщин от 40 до 60 мм.

Недопустимы несплошности:

• с эквивалентной отражающей поверхностью более 7,0 мм для толщин до 40 мм и 10,0 мм² для толщин от 40 до 60 мм;
• непротяжённые одиночные несплошности с эквивалентной отражающей поверхностью от 3,5 до 7,0 мм² для толщин до 40 мм и от 5,0 до 10,0 мм² для толщин от 40 до 60 мм в количестве более 8 при толщине до 20 мм, более 9 при толщине от 20 до 40 мм и более 10 при толщине от 40 до 60 мм на каждые 100 мм длины сварного шва.

Магнитопорошковый контроль

Оценка качества контролируемых участков корпусных деталей проводится как при капиллярном (цветном) контроле.

Магнитометрический контроль

При магнитометрическом контроле фиксируются линии и зоны наибольшего напряжения деформированного состояния (НДС) металла корпусных деталей арматуры.

Линии и зоны НДС корпусных деталей должны быть обследованы с использованием цветного, магнитопорошкового методов или магнитного индикатора трещин на наличие поверхностных дефектов и с помощью ультразвукового дефектоскопа на наличие внутренних дефектов.