Техническое обслуживание станка СКБ 4

Обеспечить безаварийную и долговечную работу бурового станка СКБ 4 можно только при правильном и своевременном обслуживании его. Необходимо систематически и своевременно смазывать трущиеся части, тщательно наблюдать за состоянием всех механизмов и узлов станка, своевременно осматривать состояние и износ деталей, а также производить  планово-предупредительные ремонты.

Техническое обслуживание станка СКБ 4 подразделяется на следующие виды:

• ежесменное, через 8 часов работы;
• ежемесячное;
• межквартальное.

Порядок ежесменного осмотра станка см. здесь.

Замену смазки в станке первый раз производить через 1,0-1,5 месяца, в дальнейшем заменять ее через 2,5 - 3,0 месяца. Слив масла осуществлять через сливные пробки, расположенные в нижних точках корпусных деталей станка.

После ремонта, связанного с разборкой узла, смазка данного узла должна быть полностью заменена через 8 часов работы станка.

При планово-предупредительном ремонте производят замену изношенных деталей, используя детали ЗИП:

• кулачков верхнего и нижнего гидропатронов, если начинается проскальзывание штанги конических шестерен (при боковом зазоре более 1,5 - 2,0 мм, поломке зубьев и т. д.);
• манжет и уплотнений при просачивании масла через них.

При замене кулачков верхнего патрона (рис. 6) необходимо снять крышку и кожух 39, отвернув 4 болта на крышке и 2 на кожухе, снять полукольца 5, затем поднять собранный пакет пружин, обойму 7 с подшипником 1 и стаканом 8.

При замене кулачков нижнего патрона снять кожух 46, вывернуть стопорный винт гайки 24, свянуть гайку со шпинделя и снять нижнюю опорную шайбу с четырьмя пружинами, крышку, два полукольца и поднять обойму 25 до выхода кулачков из нее.

После замены кулачков операции по сборке патронов производить в обратном порядке.

При замене конических шестерен вращателя необходимо:

• поднять траверсу с верхним гидропатроном и шпинделем, отсоединив предварительно штоки гидроцилиндров подачи 44 от траверсы;
• разобрать нижний гидропатрон;
• отсоединить шпиндель 26 от муфты 17;
• вытащить муфту с шестерней вверх;
• отсоединить корпус вращателя от трансмиссии и снять его, предварительно сняв вилку трансмиссии с сухарем 8 (рис. 3);
• вытащить вал-шестерню внутрь корпуса   18.

Сборку производить в обратном порядке.

Разборка остальных узлов станка производится отдельно, после их снятия.

Технические параметры, достигаемые регулированием (отладкой, настройкой), и перечень основных проверок технического состояния, которые необходимо провести после технического обслуживания, приведены в табл. 4.

Таблица 4.

Что проверяется и при помощи какого инструмента, приборов и оборудования. Методика проверки.	Технические требования
1	2
Настройка предохранительных клапанов производится по манометрам, расположенным на верхней панели блока гидравлического управления	Гидросистема станка должна быть настроена на давление 5+0,6 МПа (50+6 кгс/см2)
Настройка предохранительного клапана системы патронов: а) установить рукоятку распределителя патронов а положение «Раскрепить»; б) вращая колпачок левого предохранительного клапана в блоке гидравлического управления, установить по левому манометру необходимое давление	Все соединения гидросистемы должны быть затянуты через соединения скается
Настройка предохранительного клапана системы подач: а) установить рукоятку прибора управления в положение «Вниз» и опустить шпиндель в нижнее крайнее положение б) завернуть дроссель управления до упора в) вращая колпачок правого предохранительного клапана, установить по правому манометру давление в системе	Течь, просечивание масла через соединения не допускается
Регулировка конических шестерен вращателя при нарушении нормального зацепления в передаче или установке новых шестерен Боковой зазор в зацеплении проверяется свинцовой пластинкой и универсальным измерительным инструментом Проверка контактов зацепления осуществляется по краске Регулировка зацепления конических шестерен производится подбором прокладок 14 и 19, поставляемых в ЗИП, а также винтами упором их в корпус 18 (рис. 6)	Замену шестерен дить комплектно Боковой зазор в зацеплении 0,135 — 0,3 мм, не более Пятно контакта по высоте зуба не менее 40% и по длине не менее 60% Приводная муфта должна свободно проворачиваться от руки, допускается осевой люфт 0,3 мм, не более
Регулировка тормозов спуска и подъема осуществляется гайками на тягах 7 и опорах 8. При регулировке для замера зазора применяется щуп	Зазор между колодками и тормозными шкивами должен быть 1,5 — 2 мм, не более, при поднятых рукоятках
Регулировка сцепления осуществляется путем изменения длины тяги, связанной с рычагом 5, подтяжкой гаек (рис. 7)	Концы рычагов 4 должны быть в одной плоскости на расстоянии 33,9 мм от рабочей поверхности нажимного диска 2
Регулировка муфты сцепления дизеля заключается в восстановлении зазора между концами отжимных рычагов и выжимным упорным подшипником отводки	Зазор должен быть равен 4 мм, не менее
Для восстановления зазора регулировку производить в следующей последовательности: а) открыть верхнюю крышку картера маховика дизеля б) расшплинтовать гайки регулировочных болтов муфты и отворачиванием болтов установить зазор, контролируемый щупом в) замерить зазор между концами отжимных рычагов и упорным подшипником отводки и зашплинтовать гайки	Зазор должен быть равен 4 мм Разница в зазорах должна быть не более 0,5 м